不少飼料廠由于制粒機的工藝安排和操作技術的問題，致使產量達不到預期設計要求，并且顆粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。整粒機廠家現就制粒工藝過程中影響制粒機生產效率的主要原因分析如下：

1.原料因素

原料因素直接影響制粒的效果，淀粉含量較高的物料易被蒸汽糊化，這些原料經過調質后，有一定的粘性，有利于顆粒成形。對粗纖維含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒時可以減少物料與環模之間的摩擦力，有利于物料通過環模，且成形后顆粒外觀較光滑。一般添加量1%左右，添加量過高，容易造成顆粒松散，如果需要添加較多的油脂，可以考慮制粒后噴涂，特別適用于生產能量飼料。

2.進料流量控制

為了使制粒機不停頓地均衡地滿負荷工作，必須使進入制粒機的物料流量滿足制粒需要，進料結構要解決因結塊而造成的進料時斷時續的現象。以SZLH40制粒機為例，料流量不應小于10T/H，要在實際生產中通過調整喂料器的料流穩定，比較合理的是在制粒機上方直接裝一緩沖倉，如果不設置該緩沖倉，或者緩沖倉與喂料起之間有較長的連管(0.5m以上)，就難以保證來料量穩定。

3.蒸汽質量控制

使用蒸汽制粒能有效地提高制粒機的產量和改善顆粒品質。蒸汽是調質時水分添加的來源，是飼料淀粉糊化的熱源。在調質中添加一定量蒸汽，既可殺滅飼料中一部分細菌，又可以稀釋飼料中天然粘結劑，使物料中的每一微粒外部形成一層薄薄的含水層，利于物料糊化，便于制粒，從而改善了顆粒飼料質量。正確的蒸汽管道設計既要保證蒸汽壓力和流

量，又要有效地防止管道中的冷凝水進入調質器。汽包應盡量靠近制粒機以提高蒸汽質量，因為蒸汽質量對制粒機至關重要，純度不夠的蒸汽將導致制粒機堵塞或產生不符合要求的飼料，并容易出現一系列故障。適合的飽和蒸汽壓力應為0.2～0.4Mpa，壓力過低時，在固定的調質時間達不到調質指標;壓力過高時，蒸汽溫度也高，蒸汽通過調質器對物料的熱傳導加溫增強，容易造成物料溫度高、水分低、局部物料燒焦等，影響制粒質量。要保證蒸汽壓力始終達到穩定，壓力波動幅度一般不應大于0.05Mpa，而蒸汽壓力與蒸汽管路系統的設計和正確安裝是分不開的。一般原料調質前含水分12%左右，蒸汽壓力高水分少，因此，低水分物料可選壓力低些蒸汽。

4.生產操作

正確控制壓輥與壓模間隙。輥模間隙太小，壓模與壓輥容易磨損，并且超噪音大；間隙太大，則影響物料擠壓。一般控制在0.05～0.30mm。調整時可用塞尺測量，無塞尺目測也可以。以新模新輥為例，目測壓模壓輥似靠非靠，但無物料時主機轉動壓模不能帶動壓輥為宜，特別強調新模應配新輥，間隙應小些。另外壓輥要加足黃油(通常選用7號鋰基脂)，避免因溫度過高燒壞軸承。同時也要對喂料刮刀進行調整，否則會使物料難以進入壓輥與壓模之間，一部分物料會從壓模罩船串出，形成顆粒粉化粒高，調整結果應是刮刀上部邊緣曲線與壓模、壓模罩間隙基本控制在2~3mm之間，刮刀前端伸入壓模位置不宜超過壓模內孔的沉割槽。制粒機各部位調整好后，可以開機制粒。